產品詳情
近年來，隨著煉鋼技術發展，工藝精進，越來越多人采用中頻爐煉鋼，中頻爐的出現無疑是增進了科學技術的發展，中頻爐精煉設備新的煉鋼方法不斷出現，同時熔煉出來的鋼水質量大大提高，鑄件質量大為改善。而中頻爐操作簡單，節能省電，且鑄造效果好的優點，深受用戶喜愛，西安杰創科技帶您起了解中頻爐煉鋼工藝流程，了解中頻爐煉鋼的準備工作與流程。
中頻爐煉鋼工藝流程
一、中頻爐煉鋼準備工作
1、在準備煉鋼時，前期的檢查工作不能忽略，要先了解爐襯的情況，生產工具是否齊，中頻爐面板是否正常。
2、每兩個爐座為組，硅鐵、中錳、合成渣、保溫劑等必備品樣要準備到位，安放在爐臺中間存放處。
3、鋼料必須準備到位，鋼料準備不不能開爐。
4、需要注意中頻爐緣橡膠鋪墊放好，嚴禁留有空隙。
中頻爐煉鋼
二、中頻爐煉鋼工藝配比
1）目前內中頻爐配加熱鐵水的比例為25%～30%。按年產100萬ｔ鋼計，需鐵水30～35萬ｔ/ａ。取高中頻爐利用系數為3ｔ/ｍ3?ｄ，所配高爐容積為300～350ｍ3。
2）傳統的中頻爐煉鋼使用廢鋼為主要原料，配入10%～15%的生鐵塊以保證定的配碳量。般說來，常溫25℃的廢鋼原料所具有的物理熱很少。在吹氧助熔的條件下，冷爐料產生的化學熱量也不多，冶煉過程需要外界大量的熱能。
根據我近年來各種統計數據，中頻爐煉鋼工序包括精煉、連鑄及車間輔助項目能耗為250～300ｋｇ，略高于際鋼鐵協會ＩＩＳＩ的結果。
3）使用不同比例的熱鐵水作為原料，中頻爐煉鋼工序取得了明顯的益，其主要原因是熱鐵水是具有很高的物理熱和化學熱，且成本較低。將中頻爐煉鋼置于之中，不難看出熱鐵水所攜帶的物理熱和化學熱來自于前道中頻爐煉鐵工序。根據些企業300～380ｍ中頻爐的實際數據計算，生產1ｔ熱鐵水，將4084～4493ｋＷ?ｈ/ｔ，而熱裝鐵水帶到電爐煉鋼過程中的物理熱和化學能共計只有600～650ｋＷ?ｈ。
中頻爐煉鋼
三、中頻爐煉鋼工藝流程
煉鋼，目前主要有兩條工藝路線，即轉爐煉鋼流程和中頻爐煉鋼流程，通常將“高爐-鐵水預處理-轉爐-精煉-連鑄”稱為長流程，而將“廢鋼-中頻爐-精煉連鑄”稱為短流程，短流程無需龐雜的鐵前系統和高爐煉鐵，因而，工藝簡單、投資低、建設周期短。但短流程生產規模相對較小，生產品種范圍相對較窄，生產成本相對較高。同時受廢鋼和直接還原鐵供應的限制，目前，大多數短流程鋼鐵生產企業也開始建高爐和相應的鐵前系統，電弧爐采用廢鋼+鐵水熱裝技術吹氧熔煉鋼水，可降低電耗，縮短冶煉周期，提高鋼水品質。
1、長流程工藝
以氧氣轉爐煉鋼工藝為中心的鋼鐵聯合企業生產流程。高爐經還原冶煉得到的鐵水，經鐵水預處理兌入頂底復吹氧氣轉爐，經吹煉去除雜質，將鋼水倒入鋼包中，經二次精煉（如RH、LF、VD等）使鋼水純凈化，然后鋼水經凝固成型連鑄成為鋼坯，在經軋制工序較后成為鋼材。
2、短流程工藝
以電爐煉鋼工藝為中心的小鋼廠生產流程。將回收再利用的廢鋼經破碎、分選加工后，經預熱加入到中頻爐中，中頻爐利用電能做能源熔化廢鋼，去除雜質（如磷、硫）后出鋼，再經二次精煉獲得合格鋼水，然后鋼水經凝固成型連鑄成為鋼坯，在經軋制工序較后成為鋼材。
中頻爐
四、中頻爐煉鋼進入生產階段注意事項
1、新爐襯嚴格按照新爐烘烤工藝要求進行烘爐，烘烤時間應大于2小時。
2、先在爐內加入吸盤小料保護爐襯，不允許將大塊料直接加入空爐內，然后通電，此時爐前工應及時將爐子四周散落的小料加入爐內，嚴禁掉下爐臺，硅鋼片沖子只允許烘爐時使用，其余時間律不允許使用。
3、磁盤吊從料場吊料上爐臺，由爐前工對廢鋼進行分揀，分揀出的易燃易爆物直接放在用收集箱內，并由爐臺安保進行登記確認。
4、易燃易爆物用收集箱安放在兩套爐座中間，任何人不得隨意挪動.
5、爐前加料以手工加料為主，爐臺廢鋼經過仔細分揀后，長度小于400mm的料，由爐長確認已經經過認真挑選過的料方可用吸盤加入，行車指揮者為每爐座的小爐長，其他人若指揮行車吸盤加料，行車工不允許加料。
6、吸盤加料應控制加入量，加入后廢鋼不允許超過中頻爐爐口平面，加料時散落在爐口周圍的廢鋼應用吸盤清理干凈。加料過程中，中頻爐四周必須保持干凈，以防止廢鋼料掉下引起感應圈或電纜接頭打火。
7、臺上嚴禁堆放大量廢鋼，總量控制在3吸盤以內，以減少廢鋼分揀的難度。
8、若發生爆炸事故，操作人員應立即轉過身背對著爐口，并迅速遠離現場。
9、前加料過程中，對于長料、大塊料必須豎起加入爐內，使之盡快熔入熔池，嚴禁平鋪加入造成搭橋現象，若發現爐料搭橋，必須在3分鐘將橋破壞，使爐料迅速熔入熔池，若3分鐘內不能將橋破壞，必須停電或在保溫狀態將橋破壞，方可送電正常冶煉。
10、對些超重需2人以上搬動加入爐內的廢鋼，嚴禁扔進爐內，應在爐沿上作過渡，然后細心的推入爐內。
11、管狀廢鋼加入爐內，管子上口應朝著出鋼方向，不允許朝著有人操作的方向。
12、對于渣包和中間包內的冷鋼及短頭連鑄坯，應在中頻爐內鋼液達到2/3以上后豎起加入爐內，不允許撞擊爐襯。
13、中頻爐鋼液達到70%以上時取樣進行分析，所取樣不得有縮孔等缺陷，不得在樣杯里插入鋼筋，取樣的化學成份結果出來后，配元素人員根據兩爐的綜合情況確定合金的加入量。
14、如果爐前化學分析結果顯示碳高，加入些氧化鐵塊進行脫碳處理，若顯示碳低，加入些生鐵塊進行增碳處理;若兩爐平均硫≤0.055%，出鋼時耙盡氧化渣，增加合成渣的加入量進行脫硫處理，此時出鋼溫度必須適當提高，若兩爐平均硫≥0.055%，應該進行鋼水的分爐處理，即將硫高的鋼水出部分到鋼包內倒入其它爐內，然后在兩個爐內加入部分硅鋼片沖子進行熔煉后再出鋼。若遇磷高，只能進行分爐處理。
15、爐內廢鋼部熔化結束，爐前組進行搖爐倒渣，倒渣后，嚴禁將潮濕的、有油污的、有油漆的和管狀廢鋼等加入爐內，干燥清潔的料在冶煉過程中應準備好，待爐內鋼水燒滿后，再次對爐渣進行清理，清理后迅速加入合金調整成分合金加入后3分鐘以上才能出鋼，目的是讓合金在爐內有個成分均勻的過程。
16、出鋼溫度：上連鑄1650—1690;化鐵水1450左右。
17、對爐前鋼水進行測溫，根據連鑄要求的出鋼溫度和出鋼時間控制好送電曲線，嚴禁中頻爐在高溫階段保溫(保溫溫度控制在1600℃以下)
18、得到連鑄出鋼的通知后迅速升溫，中頻爐在滿爐液態狀態下升溫速度：20爐前約為20℃/分鐘;20—40爐約為30℃/分鐘;40以上爐約為40℃/分鐘，同時注意爐內溫度越高升溫速度越快。
19、 爐出鋼時向鋼包內加入100公斤合成渣造渣保溫，二爐出鋼完向鋼包內加入50公斤覆蓋劑保溫。
20、中頻爐出完鋼后，認真檢查爐襯情況，嚴禁向爐內打水降溫;如果爐襯某些部位侵蝕嚴重，應認真做好補爐工作后方可開爐，補爐后必須待爐內水份部蒸發干以后方可加料，先在爐內加入吸盤硅鋼片沖子，然后才能加入其他廢鋼，補爐后的 爐應控制好供電曲線，讓爐襯有個燒結過程，確保補爐的果，嚴禁補爐后立即向爐內加入大塊廢料。
21、整個生產過程嚴禁爐面板裸露在外面緣橡膠發現有損壞要及時更換。
中頻爐煉鋼與轉爐、電爐煉鋼相比，重要的差別是不能吹氧造渣，因而不能去除鋼水中的磷、硫等有害元素，特別是不能降低磷含量，生產出來的鋼材極易脆斷。這種鋼材只能滿足“強度”要求，不能滿足“韌性”要求，只可用于填海用水泥塊、公路用水泥隔離墩、蔬菜大棚用支架等，適用范圍有限，不能廣泛用于建筑領域。所以選擇適合的煉鋼工藝是非常重要的。
中頻爐煉鋼工藝流程
一、中頻爐煉鋼準備工作
1、在準備煉鋼時，前期的檢查工作不能忽略，要先了解爐襯的情況，生產工具是否齊，中頻爐面板是否正常。
2、每兩個爐座為組，硅鐵、中錳、合成渣、保溫劑等必備品樣要準備到位，安放在爐臺中間存放處。
3、鋼料必須準備到位，鋼料準備不不能開爐。
4、需要注意中頻爐緣橡膠鋪墊放好，嚴禁留有空隙。
中頻爐煉鋼
二、中頻爐煉鋼工藝配比
1）目前內中頻爐配加熱鐵水的比例為25%～30%。按年產100萬ｔ鋼計，需鐵水30～35萬ｔ/ａ。取高中頻爐利用系數為3ｔ/ｍ3?ｄ，所配高爐容積為300～350ｍ3。
2）傳統的中頻爐煉鋼使用廢鋼為主要原料，配入10%～15%的生鐵塊以保證定的配碳量。般說來，常溫25℃的廢鋼原料所具有的物理熱很少。在吹氧助熔的條件下，冷爐料產生的化學熱量也不多，冶煉過程需要外界大量的熱能。
根據我近年來各種統計數據，中頻爐煉鋼工序包括精煉、連鑄及車間輔助項目能耗為250～300ｋｇ，略高于際鋼鐵協會ＩＩＳＩ的結果。
3）使用不同比例的熱鐵水作為原料，中頻爐煉鋼工序取得了明顯的益，其主要原因是熱鐵水是具有很高的物理熱和化學熱，且成本較低。將中頻爐煉鋼置于之中，不難看出熱鐵水所攜帶的物理熱和化學熱來自于前道中頻爐煉鐵工序。根據些企業300～380ｍ中頻爐的實際數據計算，生產1ｔ熱鐵水，將4084～4493ｋＷ?ｈ/ｔ，而熱裝鐵水帶到電爐煉鋼過程中的物理熱和化學能共計只有600～650ｋＷ?ｈ。
中頻爐煉鋼
三、中頻爐煉鋼工藝流程
煉鋼，目前主要有兩條工藝路線，即轉爐煉鋼流程和中頻爐煉鋼流程，通常將“高爐-鐵水預處理-轉爐-精煉-連鑄”稱為長流程，而將“廢鋼-中頻爐-精煉連鑄”稱為短流程，短流程無需龐雜的鐵前系統和高爐煉鐵，因而，工藝簡單、投資低、建設周期短。但短流程生產規模相對較小，生產品種范圍相對較窄，生產成本相對較高。同時受廢鋼和直接還原鐵供應的限制，目前，大多數短流程鋼鐵生產企業也開始建高爐和相應的鐵前系統，電弧爐采用廢鋼+鐵水熱裝技術吹氧熔煉鋼水，可降低電耗，縮短冶煉周期，提高鋼水品質。
1、長流程工藝
以氧氣轉爐煉鋼工藝為中心的鋼鐵聯合企業生產流程。高爐經還原冶煉得到的鐵水，經鐵水預處理兌入頂底復吹氧氣轉爐，經吹煉去除雜質，將鋼水倒入鋼包中，經二次精煉（如RH、LF、VD等）使鋼水純凈化，然后鋼水經凝固成型連鑄成為鋼坯，在經軋制工序較后成為鋼材。
2、短流程工藝
以電爐煉鋼工藝為中心的小鋼廠生產流程。將回收再利用的廢鋼經破碎、分選加工后，經預熱加入到中頻爐中，中頻爐利用電能做能源熔化廢鋼，去除雜質（如磷、硫）后出鋼，再經二次精煉獲得合格鋼水，然后鋼水經凝固成型連鑄成為鋼坯，在經軋制工序較后成為鋼材。
中頻爐
四、中頻爐煉鋼進入生產階段注意事項
1、新爐襯嚴格按照新爐烘烤工藝要求進行烘爐，烘烤時間應大于2小時。
2、先在爐內加入吸盤小料保護爐襯，不允許將大塊料直接加入空爐內，然后通電，此時爐前工應及時將爐子四周散落的小料加入爐內，嚴禁掉下爐臺，硅鋼片沖子只允許烘爐時使用，其余時間律不允許使用。
3、磁盤吊從料場吊料上爐臺，由爐前工對廢鋼進行分揀，分揀出的易燃易爆物直接放在用收集箱內，并由爐臺安保進行登記確認。
4、易燃易爆物用收集箱安放在兩套爐座中間，任何人不得隨意挪動.
5、爐前加料以手工加料為主，爐臺廢鋼經過仔細分揀后，長度小于400mm的料，由爐長確認已經經過認真挑選過的料方可用吸盤加入，行車指揮者為每爐座的小爐長，其他人若指揮行車吸盤加料，行車工不允許加料。
6、吸盤加料應控制加入量，加入后廢鋼不允許超過中頻爐爐口平面，加料時散落在爐口周圍的廢鋼應用吸盤清理干凈。加料過程中，中頻爐四周必須保持干凈，以防止廢鋼料掉下引起感應圈或電纜接頭打火。
7、臺上嚴禁堆放大量廢鋼，總量控制在3吸盤以內，以減少廢鋼分揀的難度。
8、若發生爆炸事故，操作人員應立即轉過身背對著爐口，并迅速遠離現場。
9、前加料過程中，對于長料、大塊料必須豎起加入爐內，使之盡快熔入熔池，嚴禁平鋪加入造成搭橋現象，若發現爐料搭橋，必須在3分鐘將橋破壞，使爐料迅速熔入熔池，若3分鐘內不能將橋破壞，必須停電或在保溫狀態將橋破壞，方可送電正常冶煉。
10、對些超重需2人以上搬動加入爐內的廢鋼，嚴禁扔進爐內，應在爐沿上作過渡，然后細心的推入爐內。
11、管狀廢鋼加入爐內，管子上口應朝著出鋼方向，不允許朝著有人操作的方向。
12、對于渣包和中間包內的冷鋼及短頭連鑄坯，應在中頻爐內鋼液達到2/3以上后豎起加入爐內，不允許撞擊爐襯。
13、中頻爐鋼液達到70%以上時取樣進行分析，所取樣不得有縮孔等缺陷，不得在樣杯里插入鋼筋，取樣的化學成份結果出來后，配元素人員根據兩爐的綜合情況確定合金的加入量。
14、如果爐前化學分析結果顯示碳高，加入些氧化鐵塊進行脫碳處理，若顯示碳低，加入些生鐵塊進行增碳處理;若兩爐平均硫≤0.055%，出鋼時耙盡氧化渣，增加合成渣的加入量進行脫硫處理，此時出鋼溫度必須適當提高，若兩爐平均硫≥0.055%，應該進行鋼水的分爐處理，即將硫高的鋼水出部分到鋼包內倒入其它爐內，然后在兩個爐內加入部分硅鋼片沖子進行熔煉后再出鋼。若遇磷高，只能進行分爐處理。
15、爐內廢鋼部熔化結束，爐前組進行搖爐倒渣，倒渣后，嚴禁將潮濕的、有油污的、有油漆的和管狀廢鋼等加入爐內，干燥清潔的料在冶煉過程中應準備好，待爐內鋼水燒滿后，再次對爐渣進行清理，清理后迅速加入合金調整成分合金加入后3分鐘以上才能出鋼，目的是讓合金在爐內有個成分均勻的過程。
16、出鋼溫度：上連鑄1650—1690;化鐵水1450左右。
17、對爐前鋼水進行測溫，根據連鑄要求的出鋼溫度和出鋼時間控制好送電曲線，嚴禁中頻爐在高溫階段保溫(保溫溫度控制在1600℃以下)
18、得到連鑄出鋼的通知后迅速升溫，中頻爐在滿爐液態狀態下升溫速度：20爐前約為20℃/分鐘;20—40爐約為30℃/分鐘;40以上爐約為40℃/分鐘，同時注意爐內溫度越高升溫速度越快。
19、 爐出鋼時向鋼包內加入100公斤合成渣造渣保溫，二爐出鋼完向鋼包內加入50公斤覆蓋劑保溫。
20、中頻爐出完鋼后，認真檢查爐襯情況，嚴禁向爐內打水降溫;如果爐襯某些部位侵蝕嚴重，應認真做好補爐工作后方可開爐，補爐后必須待爐內水份部蒸發干以后方可加料，先在爐內加入吸盤硅鋼片沖子，然后才能加入其他廢鋼，補爐后的 爐應控制好供電曲線，讓爐襯有個燒結過程，確保補爐的果，嚴禁補爐后立即向爐內加入大塊廢料。
21、整個生產過程嚴禁爐面板裸露在外面緣橡膠發現有損壞要及時更換。
中頻爐煉鋼與轉爐、電爐煉鋼相比，重要的差別是不能吹氧造渣，因而不能去除鋼水中的磷、硫等有害元素，特別是不能降低磷含量，生產出來的鋼材極易脆斷。這種鋼材只能滿足“強度”要求，不能滿足“韌性”要求，只可用于填海用水泥塊、公路用水泥隔離墩、蔬菜大棚用支架等，適用范圍有限，不能廣泛用于建筑領域。所以選擇適合的煉鋼工藝是非常重要的。
